有专家表示，多年的研究证明，80%的资源消耗和环境影响取决于产品设计阶段。因此，绿色设计是促进工业绿色转型发展的最关键环节和最重要举措。而工业再设计将彻底摒弃“傻大黑粗”式依赖资源消耗、依赖低成本竞争、依赖高能耗高排放的制造方式。通过精益设计改良产品基因，通过精密制造提高产品可靠性，从而提高制造业的质量效益；精密制造通过节省原材料、基本零排放实现环境友好的绿色制造。实现由低成本竞争优势向质量效益竞争优势的转变，实现由资源消耗大、污染排放物多的粗放制造向绿色制造的转变。
《中国制造2025》战略的推进势必将加快企业角色进程转变，并提出了提高国家制造创新能力、推进信息化与工业化深度融合、强化工业基础能力，加强质量品牌建设、全面推行绿色制造、大力推动重点领域突破发展、深入推进制造业结构调整、积极发展服务型制造和生产性服务业、提高制造业国际化发展水平等九项战略任务和重点。
工业再设计将对这些战略任务提供有力的支撑和保障。工业再设计体系当前至少可以在高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、先进轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备等领域发挥重要作用。
实际上，工业再设计的思维是对过去设计理念的一次升华。因为，设计确定了工业品的基因，工艺和制造塑造了工业品的体格。而过去一度基于“测绘仿制的逆向设计”和“引进消化”的照抄模式，造成了我国从学术界到工业界极少形成基于系统思维和功能观点的产品正向设计和创新设计方法学的理论和实践，从而造成设计与工艺、设计与制造之间的各自为政、脱节严重，互相对立关系。
绿色设计是绿色制造的前提，它是基于产品自主设计能力的，而中国工业自主设计能力不足，特别是创新型正向设计能力不足，跟踪研仿的模式很难建立绿色设计意识和能力，导致绿色设计能力基因性缺乏。
过去，由于我国制造业的发展方式比较粗放，能源资源利用效率偏低、环境污染严重。从单位工业增加值能耗看，我国单位工业增加值能耗是美国的3.5倍、日本的5.3倍、英国的7.7倍、德国的8倍。而由于经济发展水平、对外开放水平不高等因素制约，一些地区对绿色设计的价值和重要性认识仍处于模糊状态。
而这让一些公司看到了其中大有作为的价值，并且抓住机遇，有报道称，安世亚太科技股份有限公司和苏氏精密制造技术（北京）股份有限公司合作打造“中国工业再设计”体系，并且已经取得一定成果。如某汽车生产企业，采用安世亚太精益研发体系技术对一款越野卡车的前桥进行了再设计，在原结构基础上，将内部加筋处理，采用苏氏精密铸造技术整体成型，实现了将原来由78个钢制零件焊接而成的前桥壳整体铸造成一个铝制零件，在不降低性能指标的前提下，减重达到63%，直接减少材料成本250元。如果再设计技术普及开来，以中国每年生产2400万辆汽车计，物耗成本减少可以达到每年60亿元。由于材料要求降低、减少能耗、减少排放、节能环保等，该应用的绿色效益是节材效益的5倍之多。
但毫无疑问，“工业再设计”的推广过程中可能面临观念、标准和人才等制约因素。在观念方面，“工业再设计”的顺利实现往往是由于突破性新技术和新工艺的出现，再设计其实就是把握这些已有的新技术和工艺，促使其快速向成果转化。
因此面对创新，传统产业可能因为观念滞后不愿冲破原有的企业结构和思想观念，接收颠覆性创新特别是在产品生命周期的成熟期，整个企业不愿意放弃业已形成的优势，将处于惰性状态，缺少创新所需的内部条件；另外，在人才方面，从事工业产品设计的人员对正向设计、精益研发、绿色制造等理念的认知接收程度和实践机会也大大影响工业再设计推广应用的步伐。
不过这些桎梏工业创新的理念因素随着国家对工业结构调整升级进程深入，会逐步减弱从反方成为支持者，成为中国工业创新的新动力，在整个工业生态圈形成正反馈的良性循环，并最终产生快速优化迭代达到最优状态。
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