奇瑞捷豹路虎“玩转”全铝技术 树立高端汽车企业标杆

　　奇瑞捷豹路虎旗下全系产品

　　1936年，当“Jaguar”的名字首次出现在“SS 100 Jaguar”车型上时，捷豹便开启了一段“铝”创传奇的时代。

　　凭借着对铝车身技术的不懈追求，使用了铝车身构架的XK120、C-Type、D-Type屡屡创造当时的最高时速，并帮助捷豹赢得了勒芒24小时耐力赛、蒙特卡洛拉力赛等众多国际重大赛事的冠军头衔。

　　因为优异的可塑性、耐腐蚀性、高强度和高韧性等特点，铝合金材料已成为轻量化车身更为理想的材料。自1995年在奥迪A8上首先投入量产以来，全铝车身迅速成为高端车及跑车车体结构的标配。

　　对于拥有深厚积累的捷豹品牌来说，轻量化的铝车身不仅成就了捷豹在赛道上的辉煌，也帮助捷豹造就了性能更佳的公路轿车。

　　2003年，采用了铝制焊接和铆接底盘的捷豹XJ隆重登场，再次开创性地诠释了捷豹先进的车身结构科技，这款车也成为捷豹第一款使用全铝合金材质打造的量产车，揭开了捷豹全铝车身的序幕。

　　如今，包括XE、XF、XEL、XFL、XJ、F-PACE、F-TYPE在内的捷豹品牌车型均采用智能全铝车身架构，捷豹也成为全世界发展铝合金造车技术更为成熟、铝合金车产量更大的品牌。

　　将全铝车间引入中国奇瑞捷豹路虎恪守全球品质标准

　　“捷豹路虎是全球全铝技术的领导者，捷豹是全世界发展铝合金造车技术成熟、铝合金车产量大的汽车品牌。作为国内汽车制造业的全铝技术领航者，奇瑞捷豹路虎将代表国内领先、智能、环保的高端全铝技术引进中国，为推动中国汽车行业轻量化技术发展做出巨大贡献。”奇瑞捷豹路虎汽车有限公司总裁戴慕瑞如是说。

　　在汽车行业，制造体系通常被视为一家企业实力的最佳体现，也是产品品质的根本保证。特别是对于技术要求高、制造难度大的铝车身构架来说，先进的制造技术更是不可或缺。

　　奇瑞捷豹XFL

　　一流的产品离不开卓越的制造工艺，而一个现代化的工厂无疑是优良工艺的品质保证。2016年4月，奇瑞捷豹路虎率先将先进、智能、环保的高端铝材技术引入中国，建立起国内专制全铝车身车间。不仅是奇瑞捷豹路虎产品的质量保障，也树立了国内豪华车的一个新标杆。

　　全铝车身车间占地面积48384平方米，拥有340台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达251套，可实现智能全铝车身架构的百分之百自动化生产。

　　全铝车身车间投入使用之后，奇瑞捷豹路虎常熟工厂将是除了英国本土以外的首家能够生产全铝车身架构的海外生产基地，这标志着奇瑞捷豹路虎已成为国内汽车制造业的全铝技术领航者。

　　航空级技术为全铝车身保驾护航

　　在全铝车身车间，从航空级的生产技术到全流程的品质管控体系，奇瑞捷豹路虎的领先科技无处不在。

　　例如，奇瑞捷豹路虎率先引入了航空级别的铆接胶合技术。这一技术不但解决了不同种类材料连接的难题，更大幅增加了车身强度。

　　铆接技术无需预留孔，通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达60~80KN。铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中，车身便可拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

　　通过与车身结构黏合剂的组合使用，车身连接强度可增大至单纯铆接强度的2至3倍。在黏合剂的使用过程中，先进的可视化涂胶监测系统实时监测黏合剂的长度、直径、轨迹等关键工艺参数，以确保黏合剂的位置准确性。

　　在品质管控环节，奇瑞捷豹路虎则通过自动铆接的实时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统，以及质量工程师的无损检测和车身破坏性检测，保证车身的工艺质量。

　　奇瑞捷豹路虎常熟工厂全铝车身车间：自动化自冲铆接机器人

　　为确保产品品质，奇瑞捷豹路虎每天抽取一台车辆，对车身上的所有铆接点进行无损检测，以保证铆接可靠性。同时还会进行车身破坏性检测，即将铆点分离后在金相设备下测量铆点相关参数，来评估铆接性能，确保为消费者提供全球统一的高品质产品。

　　作为行业内迄今为止车身连接工艺中更为环保的连接方式，自冲铆接后的车身连接处不会产生热变形，也没有任何飞溅产生。整个过程仅需气源，不再需要循环水冷却，因此不会产生任何污染物。

　　全铝车身构架加持XFL如何诠释“性能美学”

　　在业内人士看来，全铝车身技术不仅意味着轻量化材料的使用，更代表着汽车设计要系统性地围绕该技术进行全面改良和升级，才能更好地体现出使用全铝车身技术的优势。

　　如果说全铝车身车间是奇瑞捷豹路虎的品质保障，智能全铝车身架构则是奇瑞捷豹路虎全铝技术快速落地的“秘籍”。相比传统车身平台，这种轻巧、坚固的全铝车身构架具有模块化设计的优势，让产品更加多样化的同时也能够使车身拥有更多重量空间来分配复杂科技。

　　值得一提的是，为实现更佳的车身性能，奇瑞捷豹路虎挑选不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，应用于智能全铝车身架构。在此基础上打造出的智能全铝车身架构，要比同等结构的钢车身减重20%～45%，在强度、刚性、操控和环保等方便具有很大的优势。同时，轻量化让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技，实现近50∶50的车身前后比重设计。

　　以捷豹XFL为例，应用了奇瑞捷豹路虎全铝车身构架，其铝合金应用比率高达75%，居国内同级别车型前列。车型采用的RC5754高强度铝合金，由全球优秀铝材供应商诺贝丽斯为捷豹路虎专属定制，不仅是可回收材料，更在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众，主要应用于加强件。同为独家采用的AC300 T61高强度铝合金碰撞结构，则具有高强度、高吸能的优势。不仅如此，相较第一代捷豹XF，捷豹XFL的车身刚度也提升了28%。

　　先进制造体系驱动奇瑞捷豹路虎树立高端汽车企业标杆

　　除了国内首家专制全铝车身车间以创新智能全铝科技引领行业外，奇瑞捷豹路虎将传统汽车制造业和智能制造优势融会贯通，率先应用工业互联网，实现关键技术和关键零部件的开发及量产。发动机工厂同步全球品质，成就“品智”制造典范；常熟工厂二期延续一期“全球样板工厂”智造能力，进一步智能升级生产、管理等产业链。

　　未来，奇瑞捷豹路虎仍将发挥完善的运营管理体系优势，建立跨职能、全方位的质量体系，确保产品拥有全球一流品质，创造中国高端汽车品智新标杆。