涂膜上的缩孔弊病怎么避免？

　　缩孔又称陷穴，是指涂膜上出现圆形小坑的弊病。粉末涂装过程中的表面缩孔因素众多，包括基材的表面状态、前处理、脱水、固化、粉末涂料、压缩空气及管理等都与表面缩孔有关。而针对不同的缩孔，应采取不同的解决办法和预防措施。

　　基材引起的表面缩孔

　　•纯铝工件，尤其是板材，一般表面质量优良，涂装后不会出现针孔，但针尖大小的气孔经常出现，主要是前处理等其他工序不良等引起的。

　　•压铸的铝合金工件，虽然表面比较光滑，但压铸时出现气孔和砂眼在所难免，所以涂装后经常出现气孔、针孔等缺陷，严重时会导致涂层中断或不连续，尤其是前处理采用碱蚀和出光工序2更为严重。铸造或压铸的绿及铝合金工件的前处理经常通过喷砂或抛丸来实现。

　　•对于采用硫酸脱塑，尤其是经过多次脱塑的铝及铝合金工件，由于基材本身受到了不同程度的腐蚀，所以涂装后频繁出现气孔和针孔，很不好解决。可以采用二次脱水的方法，必要时可以涂抹原子灰加以解决。如果采用有机溶剂脱塑，涂装后可能会出现涂层抽缩等其他表面问题，所以铝及铝合金的脱塑应慎用有机溶剂。

　　•工件上有铜铝焊接点时，如果焊剂清除不干净，涂装后会出现涂层不连续或米粒大小的气孔。

　　前处理引起的表面颗粒

　　•由于铝合金是两性金属，而且化学性质非常活泼，所以脱脂时的碱度应更低一些，以避免铝受到腐蚀，但这样做不利于如拉伸油等顽固油污的去除，只能通过提高脱脂温度或使用高性能的脱脂剂来满足除油要求。

　　•铝及铝合金工件涂装后出现水孔的机会相对来说比钢铁工件多得多，也就是强烈地依赖脱脂。但是如果水孔出现时还伴随有鱼眼出现，则表明脱脂严重不合格。此时不管是有水孔的工件，还是无水孔的工件，涂层的附着力都不好，所以应特别注重铝及铝合金的脱脂问题。

　　铝及铝合金的磷化处理工艺方式有以下两种：

　　浸泡线：

　　脱脂—水洗—水洗—碱蚀—水洗—出光—水洗—水洗—表调—磷化—水洗—（纯）水洗

　　喷淋线：

　　脱脂—水洗—水洗—表调—磷化—水洗—（纯）水洗

　　•在浸泡线，碱蚀的目的是除去铝及铝合金表面上的氧化膜，这时会在表面出现一层黑膜。出光的目的是使用氧化性的酸，将这层黑膜除去，以得到新鲜光滑的表面。

　　•在喷淋线，由于无法设定出光工序，所以必须通过适当的脱脂剂，既能完成脱脂任务，又能部分除去表面的氧化膜，而且又不能腐蚀严重，表面产生的黑膜通过喷淋的机械外力作用冲洗干净。因此，在喷淋线上，对脱脂剂的要求更高一些。

　　•两种工艺产生的黑膜如果不除干净直接进行磷化，黑膜会依然存在，涂装后不但产生表面颗粒，而且还会产生米粒或针尖大小的气孔，更严重的是涂层的附着力很差，不能满足要求。

　　•铸造和压铸的铝合金工件，采用碱蚀和出光处理，涂装后会出现气孔和针孔。

　　•最后一道水洗最好采用纯水，否则水中的杂质与铝反应，脱水后会在工件的下部边缘产生白边。涂装固化后，白边上的有害物质发生分解，从而形成针尖大小的气孔，同时还伴随有表面颗粒的产生，严重影响涂层的附着力。如果白边上的有害物质不容易分解或分解较小时，涂装后会出现鼓泡现象，即固化剂气体未冲破涂层，但使涂层与磷化膜剥离。

　　•铝及铝合金的脱塑最好采用硫酸。如果使用有机溶剂脱塑，将会产生严重后果，尤其是在喷淋线上，涂层不但出现水孔，还会出现抽缩（发笑），使产生不能正常进行。这时只能停止生产，彻底吹扫脱水炉和固化炉，最好将前处理的各种药液和水洗的水全部更换。在浸泡线上，由于有碱蚀和出光工序，可以除去大部分杂质，所以情况稍好一些。但如果长时间使用，仍会出现上述现象。

　　•采用硫酸脱塑的铝及铝合金工件，尤其是经过多次脱塑的铝及铝合金工件，基材本身受到了不同程度的腐蚀，所以涂装后频繁出现气孔和针孔，很不好解决。

　　•可以采用二次脱水的方法加以解决，必要时可以涂抹原子灰。

　　•不能采用增加磷化膜的厚度的办法来解决，否则可能出现磷化膜挂灰，导致涂层的抗冲击性和附着力都不合格。

　　脱脂剂的组成

　　•众所周知，脱脂剂中的硅含量过高，对涂装产生不利影响。工件材质不同，影响程度也不同，如钢铁工件，除非硅含量达到很高的程度，普通的硅含量一般不会导致水孔的出现；锌及锌合金工件，可能会出现小量的水孔，同时导致涂层的附着力不好；铝及铝合金工件，会导致水孔出现，并使磷化挂灰，严重影响涂层的附着力。

　　消泡剂

　　•脱脂剂在使用中有泡沫出现，尤其在喷淋线上泡沫更多，这时往往需要加入消泡剂来抑制泡沫的生成，使生产能够正常进行。

　　•消泡剂的主要成份是有机硅，它对钢铁工件影响不大，对锌及锌合金工件有较大影响，对铝及铝合金工件有严重影响。这是因为铝及铝合金强烈吸附有机硅，

　　•最终导致涂层出现缩孔和抽缩。解决办法是最好小用有机硅消泡剂或使用聚醚型消泡剂。

　　最后一道水洗

　　•由于铝及铝合金的化学性质非常活泼，前处理最后一道水洗如果有杂质，在脱水阶段会与铝发生化学反应，生成物积存于工件底部形成白边。这种物质在固化阶段会发生分解，导致涂层出现气孔和表面颗粒，还往往伴随出现鼓泡现象，给涂层的附着力带来负面影响，所以铝及铝合金件的前处理的最后一道水洗尽量使用纯水。

　　粉末涂料引起的表面颗粒

　　•有些针孔的产生是由于粉末本身的原因造成的。其特征之一是边缘部位较多，特征之二是当一次喷涂较厚时，其它部位也有出现。出现针孔的部位一次喷涂厚度在150um以上，有些性能较差的粉末涂料甚至在100um以下也会出现针孔。环氧一聚酯粉末都有这种情况。粉末涂层产生针孔的原因涉及到其组成树脂的熔融温度和分解温度的差异，如果二者很接近，在固化成膜的温度下，部分树脂分解而产生针孔。另一方面，固化反应中树脂与固化反应的副产物也包含有小分子，小分子逸出而产生针孔。所以选择合适的树脂和固化剂，是防止因粉末本身原因产生针孔的根本方法。

　　•从缩孔形成的机理可知：粉末涂料组成中树脂不相容性是导致孔形成的主要原因。在粉末涂料使用过程中，由于各厂家配方体系和树脂的选择不同，是不能混合使用的，否则将产生缩孔、针孔等现象。即使在原料产地不变、配方未做任何变动的前提下，偶尔发现不同批次粉末涂料混合时也能出现缩孔现象，其原因可能是由于粉末涂料原材料性质不一致性引起的。因为粉末涂料用的聚酯树脂是以多元酸、多元醇聚合而成的，工艺合成过程不可避免存在着操作工艺条件的差异，带来批次间的质量不同，从而导致批次间的粉末涂料相容性下降、增大缩孔产生的可能性。因此，建议使用厂家根据喷涂数量定量订购粉末涂料，集中中某批次粉末涂料的使用，尽可能避免不同批次粉末涂料的混合使用。其主要原因在于粉末涂料中混进胶化、难溶性粒子个杂质等所造成的。制造粉末涂料过程中，由于颜料或固化剂分散不好，使颜料产生凝聚物。在熔融混合过程中有部分树脂进行固化反应生胶化粒子，粉末中的尘粒和粉碎的纤维，以及粉末生产中挤出部位局部温度过高产生的焦化物质等，当粒经大于涂层厚度时就会产生颗粒。

　　•粉末涂料自身的水分含量高或受潮时，涂装后会出现不露底的水孔，严重时会按喷枪的移动方向出现横条或竖条的凹陷。此时如果前处理不好，还会出现水孔。

　　设备引起的表面缩孔

　　•脱水炉的温度偏低或脱水时间偏短，工作表面的水分未能彻底烘干，涂装后出现不露底的水孔。铝及铝合金件亲水性强，带水多，可能会出现露底的水孔。一般情况下，脱水温度135℃~150℃.脱水时间15~20分钟。

　　空气带水或油污引起的表面缩孔

　　•空气带水或油，会随涂料喷到工件上，涂装后出现露底的水孔，解决办法是对空气储罐勤防水或油，以及在储罐后增加干燥和除油设备，清理空气中的水时，必须一并清理空气管路，

　　环境引起的表面缩孔

　　•当喷粉环境相对湿度大于75%时，会导致不露底的水孔出现。

　　管理不善引起的表面缩孔

　　悬链、挂具带水

　　•由于脱水烘干不彻底，悬链、挂具带水，水滴滴落到工件上，涂装后出现水孔，尤其是铝及铝合金工件。解决办法是在脱水炉前进行人工抖水。在脱水炉后吹水或抖水不管是吹水还是抖水，水滴会溅到工件上，涂装后出现水孔。

　　脱水后的工件存放

　　•吸水脱水后的工件未上线涂装，存放于潮湿的环境或工件表面着水，涂装后出现水孔和表面颗粒。

　　脱水后的工件接触到污物

　　•如手上有汗、油、润肤霜等污物，或手套上有油污、灰尘等接触到工件，涂装后出现水孔或抽缩，铝及铝合金工件尤为严重。

　　脱水炉或固化炉内有异物

　　•脱水炉或固化炉内掉入异物，如橡胶、塑料、化纤等高分子物质，钢铁工件涂装后出现窜烟现象，锌及锌合金工件可能出现水孔及轻微的抽缩，而铝及铝合金工件出现大量水孔并伴随严重的表面抽缩