粉末喷涂的缺陷及其解决对策 （二）

　　缺陷名称：杂质、颗粒

　　产生原因：

　　1.固化炉内杂质；

　　2.喷粉室内灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢；

　　3.粉末添加剂过多、颜料分散不均或粉末制作时温度太高，部分粉末已交联固化；

　　4.粉末涂料受潮堆积结块，喷出时雾化不好；

　　5.型材喷涂前表面有颗粒杂物；

　　6.加入的回收粉太多且未过筛；

　　7.涂层喷得太薄，基体轻微痴病难以覆盖。

　　解决方法：

　　1.用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处；

　　2.每天开工前用气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室；

　　3.提高粉末质量；

　　4.改变库房条件，不使用过期塑粉，改造涂装设备；

　　5.喷涂前清理干净，减少型材的毛刺等；

　　6.加入的回收粉适宜且要过筛。

　　7.适当增加涂层厚度。

　　缺陷名称：气泡、缩孔、针孔

　　产生原因：

　　1.前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留；

　　2.采用压缩空气中油、水含量超标；

　　3.粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格，挥发份超标或粉末受潮；

　　4.挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染粉末涂料、喷粉室和烘道；

　　5.混粉而引起的缩孔；

　　6.喷枪距工件太近，造成电击穿孔。

　　解决方法：

　　1.控制好除油槽的浓度，减少型材带油量以及强化水洗效果；

　　2.增加油水分离器，达到干燥压缩空气；

　　3.选用优质粉末涂料或改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用；

　　4.及时清理挂链，确保无油污掉入；

　　5.换粉时彻底清理喷粉系统；

　　6.采用适当的距离（最好是150-300mm）进行喷粉。