表面处理膜缺陷和改善措施浅析

　　氧化膜低原因及改善措施

　　原因：

　　1.氧化槽控制不良

　　2.电解控制员操作不良

　　3.上排控制不良

　　改善措施：

　　1.槽液浓度温度控制在工艺范围内。

　　2.定期校准在线温控系统、检查冰机制冷及热交换器换热效果。

　　3.相关订单的系统信息及随行卡记录要认真填写，复核，并对其长度、表面积、支数进行细致复核。

　　4.按照电解系数公式计算所需的总电流及时间；当遇到设备故障停电时，先起料实测膜厚，计算膜厚差，再放入氧化槽重新通电。

　　5.上排之前打磨干净挂棒，并因应型材截面，使用有效的铝线或夹具，上排后型材要牢固。

　　6.因应型材的膜厚及截面控制上排面积。

　　电泳膜低原因及改善措施

　　原因：

　　1.槽液固含量及溶剂不足。

　　2.槽液pH值太高，漆膜过度溶解。

　　3.型材通电不良。

　　4.槽液电导率太低，上膜速度慢。

　　5.电泳通电电压太低。

　　改善措施：

　　1.控制槽液固含量、溶剂浓度、pH值、电导率在工艺范围内。

　　2.上排确保材料捆扎牢固，卧式线尤其注意控制斜度。

　　3.监控电源电压输出是否在工艺范围内，因应首检的情况，及时调整电源电压输出。

　　氟碳漆膜膜低原因及改善措施

　　原因：

　　1.喷枪静电达不到正常使用范围。

　　2.油漆粘度过低，导致固含量不足。

　　3.枪手操作水平不够，自动喷枪难以达到膜厚的局部截面，手补手法不对或手补不足，导致局部膜低。

　　4.自动喷枪出由量未根据装饰面大小调整适当的吐油量，导致膜低。

　　改善措施：

　　1.每周检测各喷枪静电状态，保持与设定值一致。

　　2.总班长每日抽查一次调油操作是否达到要求。

　　3.购买湿膜测膜仪，在流平通道内首检，及时调整。

　　粉末涂膜膜低原因及改善措施

　　原因：

　　1.电压太低

　　2.喷粉量太少

　　3.受粉时间短

　　4.喷枪与型材的间距太远

　　5.挂具导电不良

　　6.粉末导电率低

　　改善措施:

　　1.调整电压到工艺范围内

　　2.调整气压，提高喷粉量

　　3.调整链条速度，增加受粉时间

　　4.缩小喷枪与型材的距离

　　5.定期清理挂具，检查接地是否良好

　　6.要求供应商提供导电率达标的粉末