神雾转底炉处理红土镍矿、赤泥两项技术分别通过国家级科技成果鉴定达国际领先水平

　　由中国有色金属工业协会主持召开了神雾节能-江苏院“转底炉直接还原综合利用成套工艺及装备产业化”与“转底炉处理赤泥资源综合利用成套工艺及装备产业化”两项科技成果国家级评价会。

　　中国有色金属学会教授级高工贾明星、中国机械工程学会教授级高工宋天虎、中国铝业教授级高工夏忠、中国恩菲教授级高工徐小锋、北京矿冶研究总院研究员王海北、中节能教授级高工邹结富、中国有色金属工业协会再生金属分会高级工程师王吉位等专家出席了评价会。

　　会上，评价委员会专家在认真听取汇报和查阅技术研究报告、测试报告、试验报告、查新报告、荣誉证书、知识产权证书、效益证明等相关资料的基础上，经认真质询和讨论，一致对神雾转底炉技术及其产业化项目给予了高度肯定。

　　评价委员会专家一致认为：

　　通过转底炉处理红土镍矿大幅降低了红土镍矿冶炼过程的电耗和能耗，实现了对不同类型，特别是对中低品味红土镍矿中镍的经济、高效地提取，可获得镍品位大于5%，镍回收率85%以上的镍铁粉。应用本技术吨镍能耗20.76吨标准煤，相比RKEF工艺节能20%以上，显著促进了红土镍矿冶炼工艺科技进步，为下游不锈钢冶炼行业提供经济适用的镍铁原料，有力推动了镍冶炼与不锈钢行业的发展，具有较强的市场竞争优势和推广前景。

　　通过转底炉处理赤泥资源综合利用实现了蓄热式燃烧技术与转底炉直接还原、熔分炉渣铁分离技术的系统集成，金属提取技术与非金属炉渣制备绿色建材的工艺耦合，可获得铁品位大于90%，回收率大于85%的金属铁粉和铁品位大于96%、回收率大于95%的熔分铁水，以及性能指标合格的矿棉和微晶玻璃产品。直接还原工序单位原料能耗255kgce/tDRI，矿棉工序单位产品能耗375.38 kgce/t矿棉，比现有矿棉制备工艺（490kgce/t）实现节能23.4%。实现了赤泥中铁元素的高效回收，首次采用赤泥提铁后热态炉渣制备矿棉和微晶玻璃，实现赤泥的大规模消纳和固废资源综合利用，显著提高了我国赤泥综合利用水平，有效解决了赤泥堆放和污染的世界性难题。