奇瑞捷豹路虎车身轻量化的第一手核心工艺

　　从2016年《节能与新能源汽车技术路线图》发布以来，轻量化已经成为汽车工业发展的核心方向之一。铝材以及轻质材料将替代钢成为车身的主要材料。而铆接技术作为实现全铝车身的重要技术领域，地位日渐突出。在汽车轻量化领域中，率先使用了航空顶尖铆接技术的奇瑞捷豹路虎，成为了业内全铝车身轻量化的领跑人。

　　自冲铆接工艺的出现

　　迄今为止，应用于钢板车身结构的主要方法是电阻点焊，这种方法不仅有利于大批量生产，而且质量也牢固可靠；但是对于黑色金属与有色金属的连接，大部分有色金属(如薄铝板)之间的连接，金属与非金属的连接，非金属之间的连接，以及可焊性差的、预先涂漆或有镀层的黑色金属之间的连接，点焊就很困难或无能为力了。因此提出采用铆接技术连接车身的内外覆盖件而替代点焊。特别是自冲铆接工艺，越来越受到重视和青睐。自冲铆接工艺也分为半空心铆钉自冲铆接技术和实心铆钉自冲铆接技术。

　　半空心铆钉自冲铆接技术

　　半空心铆钉的自冲铆接技术如图3所示，压边圈首先向下运动对铆接材料进行预压紧，防止铆接材料在铆钉的作用力下向凹模内流动，而后冲头向下运动推动铆钉刺穿上层材料。在凹模与冲头的共同作用下铆钉尾部在下层金属中张开形成喇叭口形状以便锁止铆接材料，达到连接目的。半空心铆接工艺铆接相同金属材料时，较厚的放在下层；铆接两层不同金属材料时，将塑性好的材料放在下层；铆接金属与非金属材料时，将金属材料放在下层。在汽车车身制造中，考虑到具体的生产环境、自冲铆接工艺的特点、连接强度以及所应用材料的机械性能等要求，又由于实心铆钉的铆接丁艺有很多自身的局限性，所以在汽车轻量化生产中主要应用半空心铆钉的自冲铆接工艺。通过这种方式打造的车身拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

　　而除了铆接技术之外，捷豹路虎为了保证车身强度，奇瑞捷豹路虎引入了一种特殊的黏合剂，在高温下，黏合剂硬化，可将车身强度增大至单纯铆接时的2-3倍。此外，胶合工艺还有助于提升车体的密封性。在捷豹XFL全铝车身上，铆接点达到2754个，用掉了长达98米的车身结构粘合剂，所用的自冲铆接工艺使用的压力达到了60-80KN。

　　未来，在车身材料的争夺战中，“铝合金”代替“钢铁”已是必然。自冲铆接技术的掌握将成为轻量化时代厂商的核心竞争力之一。