浅谈涂装车间质量管理

 　浅谈涂装车间质量管理

　　一汽吉林汽车有限公司  于超

　　1 前言

　　随着国内、国外两大汽车市场的发展，市场竞争越来越激烈。汽车厂家都在努力增强自身的综合竞争实力。其中以强化营销网络、降低运营成本和提高产品质量为主要手段。作为生产车间的管理者直接承担着降低制造成本、提高产品质量的工作任务。作者以本公司涂装车间管理实践为基础，简单介绍涂装车间的质量管理。

　　2 工艺背景

　　我公司涂装车间共有两条生产线：一条是上1986年建设投产的微车涂装生产线，相对而言设备陈旧、工艺落后（手工喷涂）；另一条是2007年投产的轿车涂装生产线，设备良好、工艺先进（机械人喷涂为主）。作为车间管理者，在质量管理上面临着两个课题：一是稳定并提高轿车涂装质量；二是实现微车涂装与轿车涂装同质化。作者在推进这两项工作过程中，做了简单的总结，下面将介绍本公司涂装车间的质量管理。

　　3 涂装车间质量管理

　　3.1质量管理体系的建立

　　涂装作为整车生产四大工艺之一（冲压、焊装、涂装、总装），涂装车间质量管理应把好焊装受入质量关口，严控涂装生产过程，防止缺陷流出。在过程控制中，应注意以下几点：

　　（1）设立品质广场。实现质量信息目视化。具体信息采集见图1。

　　（2）品质信息数据管理流程化。具体流程见图2。

　　（3）条件管理。包括重点工序工艺参数（前处理、电泳、涂料）、设备参数变化管理；车型变化、作业变化等管理，实现有针对性地对变化点进行点检、对策，防止缺陷发生。

　　（4）异常管理。工程外缺陷流入、工程内缺陷流出工程外、设备出现异常状态等，需相关部门联合解决问题时，应使用《异常报告书》；工程内发生上下序间问题流入、流出时，发放《问联票》对问题联络解决。对所有工程内问题都要先防止再流出，然后再防止再发生，实现异常发生时，快速对应。

　　（5）实现工程内自主检查和特别体制。一是工序内实现自检、工序间实行互检；二是建立特别对应体制，实行专检。如压线车管理体制、防水防锈管理（包含密封、喷蜡、磷化修补底漆使用）、中面漆管理（机能项）等。

　　（6）实行日报、周报、月报例会制度。保证对当日品质问题进行解析、对策，实现本周问题跟踪验证，体现月质量走势，对改善对策效果进行评价。

品质信息数据管理流程图

　　3.2设备、工具的维护使用

　　古语说“工欲善其事，必先利其器”，所以说，想要保证涂装质量，仅仅有体系软件实力还是不够的，设备、工具等硬件设备、设施同样要保障有力。

　　（1）保证设备高可动力。当涂装生产设备出现故障停机时，一般会出现批量质量事故，如前处理会出现车身返锈、磷化膜粗厚疏松；电泳会发生漆膜溶解、过烘干；面漆会发生失光、色差、过烘干等质量事故。辅助设备出现故障时也同样会造成批量质量事故，如空调系统故障，可以因温湿度失衡造成流挂、桔皮、失光等漆膜弊病。所以，在提高维修效率的同时，要对设备进行点检、定检、定期维护保养，将应急维修转变为预判维修维护，防止出现因设备停机造成的质量事故。

　　（2）改善设备防护方法，提高涂装质量。如改善喷涂机械人的防护衣；将纤维纺织品防护衣更换为PE保鲜薄膜，会大幅度减少面漆纤维颗粒、积漆颗粒等漆膜弊病。

　　（3）喷枪管理。静电喷枪、空气喷枪都要及时保养维护，保证井底啊、雾化效果，防止出现流挂、漆点、漆花、色差等漆膜弊病。其中枪带也应注意更新维护，如果是软带应更换为硬带，防止由于人员踩踏枪带造成滴漆。

　　（4）治具管理。治具一定要有详细的周转、清洗、调整、维护补充等计划，保证治具在使用过程中精度可靠、不产生负面影响。例如，车门治具如果不及时清洗，在喷漆室开关车门时，治具上的积漆便会因摩擦脱落，产生漆渣颗粒。

　　（5）合理使用检测工具。涂装车间一般会配有膜厚仪、色差仪、桔皮仪、分成测试仪、放大镜、电子显微镜等检测分析仪器，只有合理使用这些仪器，才能充分发挥检查质量状况、正确分析质量事故原因的作用，为打造涂装质量起关键作用。

　　3.3涂装环境管理

　　涂装车间对洁净度要求非常高，减少颗粒便成为涂装车间永恒的课题。在减少颗粒、提高车间洁净度方面要以下几个方面：

　　第一，全封闭管理。员工统一穿着防尘、防静电服装；进入车间进行风淋降尘。

　　第二，保证室内正压，防止负压吸入外界粉尘。

　　第三，增加室内空气湿度，实现降尘。一般厂房空调加湿能力无法满足车间管理需求，但是可以通过放置水盘、增加水幕、雾化喷水等方式增加车间空气湿度，达到降尘目的。

　　第四，在各个工位室体出入口、工位旁等位置增设简易防尘棚（防尘棚以线棒为框架，用防尘网包覆，并在防尘网上涂一层粘尘剂）。通过防尘棚，可以防止外界粉尘进入洁净度要求严格的工位，也可以防止产生粉尘工位的粉尘飘散。

　　第五，多处设置粉尘监测点。通过对粉尘量和粉尘种类进行监控，有针对性地进行防尘控制。设立目视板，按周期（周、月、年）进行粉尘项目监控分析和改善。

　　3.4材料管理

　　加强原辅材料的管理，不仅可以稳定涂装质量，而且还可以避免批量质量事故的发生，所以，车间不但要严格控制材料进入，更要加强使用管理。

　　（1）前处理药剂补加管理

　　只有当前处理各工序（热水洗、预脱脂、脱脂、表调、磷化、水洗）参数（温度、化学性能）稳定的时候，才能保证良好除油、防锈效果，并为电泳提供良好的基础。为此，前处理药剂补加应采用多次少补的计量补加方式，即根据单台消耗，每10台车补加一次（过车数根据生产线实际情况确定）。当按照这种方式进行管理后，磷化膜的结晶粒径均一、皮膜细腻，间接提高了电泳涂膜质量。

　　（2）电泳工序管理

　　第一，电泳漆的补加与前处理药剂补加方式相同，这样的管理保证了电泳漆参数的稳定，主要避免了因固体份波动大造成的不同批次车身电泳涂膜厚度存在差异的质量事故。

　　第二，除车间化验室每日常规化验外，供应商每周需要做一次电泳槽液报告，全面掌握槽液各项性能参数，维持槽液稳定，保证电泳质量。

　　第三，当超滤液透过量衰减至75%以下时，要及时反洗超滤膜，确保超滤液透过量足以按周期正常更新UF水洗槽体中槽液，保证水洗质量，防止出现批量流痕事故。

　　第四，按周期对阳极液进行杀菌，防止嗜酸菌造成批量电泳漆菌斑颗粒事故。

　　（3）涂料管理

　　第一，粘度管理。生产过程中做好涂料粘度的检测工作，防止批量流挂、桔皮等漆膜弊病。

　　第二，进库管理。新批次涂料一定要在化验合格、批次样板也合格的情况下，才可以入库待用（保证先入先用），这样可以防止批量色差事故。

　　第三，稀料配比管理。根据季节变化，及时调整稀料配比。防止出现批量流挂、桔皮、失光、针孔等漆膜弊病。

　　第四，液位管理。小漆种由于产量小，更新周期长，因油漆长期在管路内循环，铝粉形状会因磨损发生变化，进而产生批量色差，为此，小漆种油漆在没有产量时要实行最低液位管理。同样道理，遇到生产线长时间停产时，各个漆种都需要实行最低液位管理，以保证再生产时的产品质量。

　　（4）密封材料管理

　　密封工序会产生胶脏、漏风、漏水、胶内气泡等问题，涉及了整车防水、防锈、降噪，所以不容忽视。

　　第一，检测底涂PVC、密封胶的粘度，根据季节变化，由供应商适当调整，确保密封工人操作便利性，不流淌、不脏车，同时保证外露密封胶条的美观度。

　　第二，严格控制阻尼胶片的质量。易破碎的阻尼胶片会产生许多颗粒，污染车间，造成漆膜颗粒。控制胶片质量即是控制一种颗粒发生源。

　　第三，胶桶管理。确保胶桶在运输过程中不磕碰，防止因胶桶变形进入空气而产生的气泡缺陷；更换胶桶时候要将空气排尽，防止产生气泡；定期清洗过滤芯，减少因“发胶”而产生的气泡缺陷。

　　3.5人员管理

　　车间人员的流失、技能培训、奖惩激励等，与质量状态密切相关。

　　（1）为防止人员流失，车间应有总人数2%～3%的多技能人员储备；同时，针对人员离职应制定提前一个月申请的制度，以便招聘新员工并进行入职培训，防止质量产生波动。

　　（2）要通过班会、月会、车间活动等途径培养所有员工的安全意识、质量意识；制定合理的正向激励政策，提高员工的质量意识，鼓励大家积极参与质量改善，以期稳定提高生产质量。

　　（3）多技能培训。在激励政策的支持下，有计划的将优秀员工培养为多技能人才，以应对缺勤、人员流失，保证正常生产，且不损失质量。

　　（4）经常強跳已发生过的质量事故，培养员工持续跟踪问题对策的意识，防止同样原因引起的质量问题再发生，保证质量稳定。

　　4 结束语

　　本公司涂装车间按照以上思路进行管理一段时间后，明显减少了质量事故的发生，提高了涂装车身的一次交验直行率。

　　由于本文是根据本公司涂装车间实际情况进行的综述，加之作者经验不足，许多问题没能进行深度剖析，没有做到全面总结，谨希望本文能够为各位同行在进行车间质量管理时提供参考思路。

　　来源：中国表面工程协会涂装分会