【铝博士网】4月7日，国内首家专制全铝车身车间在奇瑞捷豹路虎常熟工厂竣工投产。全铝车身车间占地面积48384平方米，拥有全球最先进的铆接胶合技术和设备，自动化率高达100%。首款投产车型为捷豹XF长轴距版，新车将于2016北京车展亮相，并将于今年下半年正式上市。
将铝应用于车身制造时，捷豹路虎率先使用航空顶尖铆接胶合技术。遵循全球统一标准，奇瑞捷豹路虎引进这一高端技术，应用于全铝车身车间。奇瑞捷豹路虎全铝车身车间是国内首家专制全铝车身车间，拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为国内最多。车间实现100%自动化率。
自冲铆接是迄今为止汽车制造行业车身连接工艺中最为环保的连接方式之一。车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生；仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生。车身连接强度是单纯铆接强度的2至3倍。此工艺在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%。在品质保证方面，采用自冲铆接的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统、铆接点的无损检测和破坏性测试等，全方位实时监测全铝车身的制造品质。
铝的优势在于轻巧、坚固、可回收，这些优势对于汽车设计至关重要。相较第一代捷豹XF，全新捷豹XF长轴距版的刚度增加了28%。同时，在车辆驾驶动力学和操控性方面，铝也能让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技。而相比传统车身平台，智能全铝车身架构具有模块化设计的优势。
全新捷豹XF长轴距版采用不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，整体占比达75%，实现近50:50的车身前后比重设计。采用了捷豹路虎与全球顶级铝材供应商诺贝丽斯共同拥有的PT3（第三代预处理）专利技术。其中独家采用的RC5754高强度铝合金，由诺贝丽斯为捷豹路虎专属定制，不仅是可回收材料，更在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众，应用于加强件。独家采用的AC300 T61高强度铝合金碰撞结构，具有高强度、高吸能优势。
随着国内最领先、智能、环保的高端铝材技术在国内首家专制全铝车身车间投产，奇瑞捷豹路虎开启了企业发展的新篇章。奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰先生表示：“奇瑞捷豹路虎的可持续发展愿景是，既要满足消费者需求，也要迎接工业碳排放的挑战。未来还将有更多节能、环保的产品在奇瑞捷豹路虎常熟工厂投产。”
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